Este fabricante estructural no puede ser encasillado

El equipo de Mike's Metal Works en el lugar de trabajo. El fundador de la empresa, Mike Hancock, es el segundo desde la izquierda.

Soldador desde su adolescencia, Mike Hancock piensa espacialmente. Ve cómo encaja una parte en otra, o cómo se puede construir una fabricación complicada y encajar en una estructura existente. Tiene una concentración extrema, ya sea en el arco de soldadura frente a él o en una idea sobre un nuevo proyecto o producto. Según quienes lo rodean, esa concentración nunca parece disminuir.

El negocio de su familia, un fabricante de 32 empleados en las afueras de San Diego llamado (apropiadamente) Mike's Metal Works (MMW), ha evolucionado para adoptar las últimas herramientas y software, incluidas algunas herramientas de freno de precisión de Wila recientemente adquiridas, así como sofisticados escáneres ópticos que permiten el taller para acortar significativamente los tiempos de fabricación y montaje. Hancock y su equipo también han adoptado por completo el modelado de información de construcción (BIM).

Al mismo tiempo, nunca ha perdido su impulso empresarial, especialmente cuando se trata de diseñar y fabricar nuevos productos. Cuando me reuní con Mike y su esposa Jackie en marzo, ambos estaban a punto de asistir a una convención para reunirse con posibles socios y analizar el potencial de un producto nuevo (y aún no anunciado) en desarrollo.

"Mi principal pasión en la vida es el desarrollo de productos", dijo Mike. "Pienso en desarrollar nuevos productos los siete días de la semana, las 24 horas del día. Es mi vida".

A lo largo de las décadas, Mike y Jackie han construido una cultura de taller que se enfoca en el largo plazo y pregunta: "¿Adónde lleva este camino?" No se trata del próximo trabajo; se trata de qué productos y herramientas puede emplear el fabricante y mejorar el negocio.

A los 22 años, Mike comenzó a trabajar con un constructor de apartamentos local que vio algo de talento en el joven soldador y lo ayudó a obtener su licencia de contratista para que pudiera soldar barandas y escaleras para cuatro edificios de apartamentos que se iban a construir a la vez.

"Eso fue durante la recesión de principios de la década de 1980", recordó Mike. "Este tipo tenía varios complejos de apartamentos en construcción a la vez". En el mundo de Mike, las cosas estaban más ocupadas que nunca, todo mientras una desaceleración se extendía por todas partes. Cuando alguien le preguntó cómo lo estaba afectando la recesión, Mike hizo una pausa y preguntó: "¿Qué es una recesión?".

"Yo era solo un niño, en realidad", recordó Mike, y agregó que recuerda que estaba demasiado ocupado para prestar atención. Tenía que fabricar las escaleras de los apartamentos y estaba aprendiendo sobre la marcha. "Simplemente seguí adelante. La recesión no me afectó porque, literalmente, no sabía que estaba allí".

En la década de 1980, un hombre con un marcado acento de otro hemisferio entró en el taller de Mike (entonces solo un pequeño garaje en El Cajon, California, justo al este de San Diego) y dijo que estaba buscando un soldador. El hombre no necesitaba nada complicado, solo un dosel de sombra para su patio trasero. Así que Mike accedió. Hizo rodar algunos tubos y soldó arandelas gigantes en el extremo. Durante los siguientes meses, el hombre siguió regresando y pidiendo más trabajos de soldadura relacionados con esos toldos de sombra de aspecto extraño.

Mike no pensó en eso, solo alguien del vecindario que aparentemente disfrutaba de la sombra, hasta que el hombre llegó un día y le dijo: "Pasaste la prueba".

Mike Hancock ayuda a Travis Green a formar un panel de aluminio.

"¿De qué prueba estamos hablando?" preguntó Mike.

El sudafricano resultó ser un inventor de la tecnología de raspado de cintas transportadoras. Estaba esperando el tiempo hasta que se agotara su acuerdo de no competencia por un invento anterior que vendió a otra empresa. Durante esas semanas, el hombre estaba viendo lo fácil que era trabajar con Mike y probando sus habilidades de fabricación.

Como recordó Mike, "Todo lo que estaba haciendo era buscar a alguien que lo ayudara a fabricar su próximo invento", que esencialmente presentaba una nueva forma de raspar y eliminar material de un transportador en movimiento. “Él me dijo: 'Pasaste la prueba, y ahora te voy a decir por qué estoy realmente aquí'. Dije, 'OK', pensando que esto realmente no era real. Bueno, resultó ser el verdadero negocio. Y pasamos cinco años trabajando en este proyecto. Al final del quinto año, ganó $ 20 millones en ventas solo por su producto".

"Tantas cosas en este mundo mueven material en una cinta transportadora", dijo Jackie, quien se unió al negocio en esa época. "Fue una experiencia de aprendizaje para nosotros. Tantas formas de fabricación, desde el procesamiento de alimentos hasta la arena, tienen una cinta transportadora que mueve material y tienen que sacar material de ella. Realmente nos impactó. Aprendimos sobre las industrias que Ni siquiera sabía que existía".

Esas industrias basadas en transportadores ayudaron a los Hancock a hacer crecer el negocio a lo grande. El caballero de Sudáfrica finalmente vendió su invento a un fabricante de equipos originales de transportadores, pero en ese momento, Mike's Metal Works Inc. había desarrollado un flujo de ingresos diverso. Se había convertido en una entidad conocida en el área de San Diego, especialmente para barandas arquitectónicas y fabricación miscelánea, así como para trabajos estructurales ligeros. El taller invirtió en más soldadores, más máquinas de soldar, herreros y dobladores de tubos.

Como recordó Jackie, "Mike comenzó a ganarse una reputación entre los contratistas del área, porque podían acudir a él con una idea, y Mike podía darse cuenta espacialmente de lo que sea que estuvieran pensando". Los proyectos podrían incluir casas personalizadas o difíciles escaleras de caracol en equilibrio sobre una pendiente que, a primera vista, no era un lugar donde funcionaría una escalera de caracol. "Pero Mike lo vería y lo haría funcionar".

Los dos trajeron más soldadores y fabricantes y más personas que conocían las complejidades de las licitaciones en la construcción. Esto inició un ciclo de más proyectos de construcción, incluidos más complejos industriales, que necesitaban más talento y tecnología, lo que a su vez trajo más proyectos.

Mike realmente no estaba buscando mover el negocio, pero un amigo en bienes raíces comerciales tenía un edificio en venta. Tenía 50,000 pies cuadrados bajo techo y un lote de 60 acres, enorme para una propiedad cerca de San Diego. Mike todavía no estaba interesado, pero su amigo insistió, así que salió a echar un vistazo.

"Tan pronto como lo vi, llamé a mi esposa", recordó Mike. "Le dije: 'Tienes que echarle un vistazo a esto'".

El primer ocupante del edificio ayudó a marcar el comienzo de la era de la aviación moderna. Hace casi 100 años, Harlan Fowler inventó el flap Fowler, un flap retráctil que todavía se puede ver en muchos aviones modernos. "Ahora trabajamos en un lugar que es parte de la historia de la aviación", dijo Jackie.

Un instalador alinea las bridas de los extremos en los paneles de aluminio de calibre 16 que forman el techo con costura vertical que se extiende sobre una pasarela serpenteante.

Después de que estallara la burbuja inmobiliaria en 2008 y 2009, surgieron oportunidades para empresas como Mike's Metal Works, y en 2014 la pareja dio el salto. Como recordó Jackie: "Lo vimos como una oportunidad única en la vida. De hecho, podíamos pagar [el edificio Fowler] y teníamos unos cuantos dólares en el banco. Realmente podíamos hacer esto. Pensamos: 'Esto Es posible que la oportunidad no vuelva a presentarse. Cuando la economía mejore, el precio de este lugar se duplicará o triplicará. Así que fuimos por eso."

Con más espacio, la compañía comenzó a llenarlo con equipos, incluida una línea de vigas Lincoln Electric PythonX® de 141 pies de largo, completa con un sistema de corte por plasma robótico de 7 ejes. El equipo de corte y fabricación de placas llegó poco después, incluida una mesa de corte Messer con un cabezal de plasma de biselado de 5 ejes conectado a una fuente de alimentación Hypertherm.

Cuando Mike visitó una casa de retiro y vio la ubicación de la remodelación planificada de la pasarela, previó serios desafíos. El contratista quería un techo con junta alzada, que por sí solo no es nada fuera de lo común. Sin embargo, la empresa tendría que invertir en una cizalla y una prensa plegadora, junto con algunas buenas herramientas para cumplir con los requisitos de la aplicación. Impulsaría a Mike's Metal Works más allá de la fabricación ornamental, arquitectónica y estructural y entraría en el negocio de la chapa.

Mike decidió dar el salto. Su empresa compró una prensa plegadora Accurpress de 12 pies y 250 toneladas e invirtió en herramientas de precisión de Wila.

Aun así, el trabajo no era sencillo. El techo con junta alzada no era un sistema rectangular con paneles convencionales. En cambio, el techo albergaba una pasarela serpenteante de 2,600 pies lineales, serpenteando casi media milla a través del complejo de retiro. Esto requería una serie de paneles de aluminio calibre 16 de 6 pies de largo en una configuración inusual alrededor de las curvas, lo que requería varias formas trapezoidales. Los paneles hacia el radio interior de una curva se estrecharon, mientras que los que se extendían hacia el radio exterior de la curva se ampliaron. Y muchas de estas formas son sutiles, particularmente cuando son parte de una gran curva de barrido en la pasarela. Algunos paneles tienen lados que están a solo unos pocos grados de ser exactamente paralelos, pero aun así, no son paralelos.

Esto significaba que los paneles debían ensamblarse en un orden específico alrededor de cada curva. Coloque el panel equivocado en el lugar equivocado, y toda la curva estaría fuera de lugar. Obviamente, este no era el trabajo estándar de instalación de juntas alzadas. Agregue todo esto a las formas estándar requeridas para una junta alzada (un reborde de 90 grados seguido de dobladillos para que los paneles se puedan entrelazar) y tendrá una introducción de prueba de fuego al negocio de las láminas de metal.

Los extremos del panel forman una imposta que sobresale por cada lado. Tiene un codo convencional de 90 grados seguido de una brida de retorno y, al final, otro dobladillo abierto doblado a 160 grados.

"Esto le dio rigidez a la estructura y nos permitió conectar la pieza a otra pieza de aluminio que no era visible", dijo Mike, y agregó que la parte de la fascia era crítica tanto desde el punto de vista geométrico como estético. Si no se alinearan así, los elementos de la fascia no se podrían conectar como se diseñó.

"Aquí es donde las herramientas de precisión eran críticas y la máquina tenía que calibrarse correctamente", dijo Mike. "Si no obtiene el dobladillo abierto correcto, será demasiado flojo o demasiado apretado. Si está demasiado apretado y dobla demasiado el dobladillo, y ahora está más cerca de una forma de lágrima, no puede colocar ese panel sobre el 1 -in. borde del siguiente panel. Y sacar un martillo [para que encaje] realmente no funciona bien con el aluminio".

Agregó que la dirección constante del grano también era clave. Las direcciones de grano inconsistentes dentro de un lote de partes a menudo generaban inconsistencias en la formación, particularmente si un operador doblaba un lote de piezas en bruto sin prestar atención al grano del material. "Nuevamente, el material, las herramientas y la configuración de la máquina deben ser los correctos", dijo Mike. "Estamos tratando de preparar a nuestros muchachos en el campo para el éxito en lugar del fracaso".

Este techo de junta alzada requirió un encofrado de precisión y una instalación cuidadosa. Extraviar una pieza arroja toda la estructura del techo.

El trabajo requería herramientas segmentadas tanto en la parte superior como en la inferior, para dar espacio al formar las bridas positivas y negativas, así como también un 0.5 in. herramienta de dobladillo.

La compra de herramientas de freno efectivamente le dio a Mike otro conjunto de herramientas para hacer crecer el negocio e impulsó su generación de ideas a un nivel superior. "Simplemente abre tantas direcciones diferentes para mi pensamiento", dijo. "Me doy cuenta de una técnica de formado y eso, a su vez, me lleva al próximo proyecto y a un nuevo diseño. Pienso: 'Tengo esta herramienta y quiero hacer este proyecto. ¿Puedo hacerlo? ¿O lo haré? este producto funciona con diferentes herramientas de freno?' Abre una puerta completamente nueva. Diablos, estoy pensando en el potencial todo el tiempo. No puedo irme a dormir".

"¡Me lo imaginé!"

Esa frase ha despertado a Jackie en la madrugada literalmente docenas de veces durante sus años de matrimonio. Es Mike, finalmente viendo la solución a un problema. "Hace cosas extrañas que otras personas no pueden hacer", dijo Jackie, "especialmente cuando no hay un plan, o si un arquitecto plantea algo y nadie sabe cómo hacerlo".

Segundos después, Mike salta de la cama, toma un bloc de dibujo y lo escribe todo antes de que se le olvide, luego regresa a la cama. "Pero por lo general no puedo volver a dormirme, así que voy a trabajar incluso a las 2:30 o 3:00 de la mañana". Es difícil dejar pasar un momento tan eureka.

Un momento eureka reciente implicó un producto que involucró algunos de los punzones de cuello de ganso Wila recién comprados en el taller, que nuevamente amplían la paleta de posibilidades de conformado de láminas de metal para una serie de productos diferentes, algunos de los cuales Mike y Jackie esperan ofrecer pronto a través de un consumidor. tienda en línea directa a través de una subsidiaria llamada MMW Products. (Mike's Metal Works Inc., conocida desde hace mucho tiempo en la industria de la construcción del área, continúa enfocándose en la fabricación estructural y arquitectónica).

MMW Products, junto con una serie de proyectos realizados por Mike's Metal Works, comenzó con una idea. Ya sea que el proyecto requiera nuevas herramientas de freno o un enfoque completamente nuevo para un producto o problema antiguo, esos momentos eureka están impulsando a MMW hacia adelante.

En 1990, Mike Hancock entró en la oficina de su esposa con una caja beige con una pantalla: una Macintosh temprana. Para entonces, las grandes corporaciones habían usado computadoras durante años, pero la tecnología no había penetrado necesariamente en el mercado de las pequeñas fábricas. En ese momento, empresas como Mike's Metal Works, con sede en San Diego, eran en gran parte empresas basadas en papel.

En una vida anterior, Jackie había trabajado para una empresa que cortaba letras de vinilo en la industria de la señalización y sus máquinas estaban controladas por una Mac. Por supuesto, ella nunca había usado la cosa para ninguna aplicación de oficina.

"Recuerdo que dijo: 'No sé qué es esto, pero sé que lo necesitamos, y sé que será la ola del futuro'".

Jackie Hancock, directora ejecutiva, ha trabajado con su esposo Mike, presidente de la compañía, durante décadas y se unió a MMW cuando Mike trabajaba en un pequeño garaje en las afueras de San Diego.

Avance rápido hasta 2019, y los empleados de Mike's Metal Works ahora adoptan la tecnología digital, incluido el escaneo 3D y el modelado de información de construcción (BIM). Recientemente, la empresa se sumergió aún más en el ámbito digital y compró un sistema de escaneo 3D Trimble TX8, junto con el sistema de modelado Tekla de Trimble para detalles y FabSuite (otra marca de Trimble) para la administración general del trabajo.

Históricamente, la fabricación estructural se ha enfrentado a los desafíos perennes de la variación entre el dibujo y el edificio real. Los dos nunca son iguales. Hace décadas, Mike iba al sitio y realizaba las mediciones manualmente, un proceso largo y tedioso.

Hoy en día, la empresa realiza detalles en Tekla, luego lleva un escáner 3D al sitio de construcción u otro sitio de trabajo, escanea el edificio, lo coloca en el modelo de taller 3D y realiza los ajustes necesarios.

Jackie intervino. "Nadie vierte concreto exactamente de la manera que dice que lo hará, y los huecos de los ascensores nunca están exactamente a plomo".

Gran parte del trabajo de chapa metálica en MMW requiere dobladillos abiertos que requieren una formación cuidadosa. Demasiado cerrado y los paneles no se bloquean entre sí; demasiado abierto, y los componentes se deshacen.