Década de 2010: ¿Fue la década de 2010 la Edad de Oro de la fabricación de metales?

A medida que los fabricantes de metales hicieron crecer sus negocios en la década de 2010, recurrieron a la tecnología de fabricación para seguir el ritmo de las nuevas oportunidades. ¿Fue la última década la Edad de Oro de la industria? imágenes falsas

Nota del editor: Esta es la quinta entrega que analiza cómo la industria moderna de fabricación de metales ha impactado cada década desde 1970, la misma era que lanzó la revista The FABRICATOR. Lea sobre los años 70, 80, 90 y 2000.

La Gran Recesión, que oficialmente duró de diciembre de 2007 a junio de 2009, fue el mayor declive económico desde la Gran Depresión de la década de 1930. En muchos sentidos, la década de 2010 solo podría ser mejor.

Los fabricantes, sin embargo, iban a tener que salir de un gran agujero. Cliff Waldman, economista jefe de Manufacturers Alliance for Productivity and Innovation, dijo a IndustryWeek en 2017 que los fabricantes perdieron el 20 % de su producción y el 15 % de su fuerza laboral durante la Gran Recesión. Eso fue superado solo por la Gran Depresión, cuando el condado perdió aproximadamente la mitad de su producción total.

Los números reales detrás de los titulares fueron igual de discordantes. El informe de 2012 de la Fundación de Innovación y Tecnología de la Información titulado "Peor que la Gran Depresión: lo que los expertos se están perdiendo sobre el declive de la fabricación estadounidense" dijo que de 2000 a 2011 la tasa de pérdida de fabricación en los EE. UU. aumentó a un ritmo casi seis veces más rápido que cualquier tasa en las dos décadas anteriores. Eso se tradujo en una pérdida de 5,4 millones de puestos de trabajo. Durante ese mismo tiempo cerraron 66.486 establecimientos manufactureros, de 404.758 en 2000 a 338.273 en 2011.

Pero los fabricantes son un grupo optimista. Cuando la Gran Recesión llegó a su fin, todos estaban ansiosos por volver al trabajo. Esa es la historia de la década de 2010.

Los fabricantes de metal se volvieron más sofisticados en la forma en que manejaban sus negocios, diversificando la base de clientes en varios sectores industriales y acumulando reservas de efectivo para capear las recesiones económicas. También invirtieron en nueva tecnología de fabricación y automatización a un ritmo acelerado. Este último les dio a los fabricantes y talleres de fabricación la capacidad de aumentar la productividad sin agregar demasiados gastos generales, haciéndolos más competitivos y fortaleciendo su capacidad para hacer crecer el negocio.

Después de un comienzo de década muy lento, la década de 2010 terminó siendo positiva para la fabricación. La expansión económica que se produjo después de la Gran Recesión duró toda la década antes de detenerse con la pandemia de coronavirus. Sin embargo, no se puede negar que la década anterior fue una de las más vibrantes para la fabricación de metales. Una mirada retrospectiva a la década en las páginas de The FABRICATOR le hace preguntarse si esos años podrían considerarse la Edad de Oro de la fabricación moderna de metales.

El "Informe de gastos de capital de 2010" de FMA Communications indicó que 2009 no fue muy divertido para nadie en la fabricación de metales. El informe mostró que los encuestados estaban operando al 66% al 69% de su capacidad, cuando muchas de las mismas empresas estaban al 80% el año anterior.

Incluso con eso en mente, los fabricantes de metal estaban preparados para aumentar su gasto en bienes de capital. Treinta por ciento reportó interés en aumentar sus gastos en 2010, con solo 26% planeando disminuir gastos. (En comparación con tiempos mejores, en 2008 alrededor del 51% planeó aumentar el gasto).

Los fabricantes parecían mostrar interés en equipos de última generación. Por ejemplo, se esperaba que se gastaran 120,1 millones de dólares en máquinas de corte por láser 2D y 3D en 2010, que era solo ligeramente inferior a los 135,9 millones de dólares que se proyectaba gastar en 2008.

La década de 2010 se abrió con una discusión sobre el corte por láser en la edición de enero de 2010 de The FABRICATOR. La tecnología llegaría a dominar la conversación sobre tecnología en la fabricación de metales durante la mayor parte de la década.

El efectivo disponible ayuda a todos durante una desaceleración económica. Algunas tiendas no tuvieron la oportunidad de aprender eso durante la Gran Recesión, pero Richard G. Kallage quería reforzar ese mensaje a las que quedaban.

"Es un concepto simple, en realidad. Cuanto más rápido se produce y envía un producto (mientras, por supuesto, cumple o supera las demandas de calidad), más rápido su empresa recupera su inversión de capital de trabajo", escribió. Agregó que era común para prácticas lean para eliminar cuatro semanas o más del ciclo de inversión en efectivo/recuperación de efectivo.

En uno de los primeros artículos de The FABRICATOR sobre el corte por láser de fibra, el editor sénior Tim Heston describió la tecnología de láser de fibra en una tienda en Italia. Más específicamente, Pres Metal compró un sistema de corte de chapa Salvagnini L1Xe-30 con un láser de fibra de 2 kW de IPG Photonics para aumentar su productividad de corte por láser. La máquina de corte por láser, según funcionarios de Salvagnini, viajaba el doble de rápido que un láser de CO2 de 4 kW mientras cortaba.

"Si puedo cortar el doble de rápido y es seis veces menos costoso de operar, bueno, eso forma mi opinión sobre hacia dónde se dirige el láser de fibra en el mercado", dijo Bill Bossard, expresidente de Salvagnini America. Estaba señalando que la máquina de corte por láser de fibra de 2 kW tenía aproximadamente el mismo precio que una máquina de CO2 de 4 kW.

¿Qué sucede si un fabricante de metal puede ofrecer su experiencia en fabricación a un cliente que podría no tener tanto conocimiento sobre el diseño para la fabricación? Cosas buenas para todas las partes involucradas.

"Estrategia de crecimiento del fabricante: menor costo genera mayores ganancias" detalló la historia de Hi-Tech Industries de Nueva York, Johnson City, NY, un fabricante de metal que descubrió que la honestidad es la mejor política con los clientes. Por ejemplo, Doug Gardner de Hi-Tech Industries dijo que recibió una RFQ pidiéndole que cotizara un componente del tamaño de una cabina telefónica con tubos cuadrados complicados que necesitaban casarse con las placas base con precisión. Debido a la complejidad del componente, casi decidió no citarlo. En cambio, él y un ingeniero lo rediseñaron con menos piezas, y el software indicó cuánto tiempo llevaría fabricar el nuevo diseño. Luego, la cotización volvió al cliente.

"Y fui honesto. Le dije que estaba obteniendo más ganancias [con el enfoque de diseño unificado] que si fuéramos a usar algo similar al diseño del marco original", dijo Gardner. "Le dije: 'Mi ganancia aumentó y tus costos simplemente bajaron. ¡Qué país!'".

En la columna Del editor en jefe, escribí sobre un fabricante anónimo que me dijo que no quería tener nada que ver con el trabajo militar que estaba ampliamente disponible para las tiendas del Medio Oeste. El trabajo era parte de un contrato del Pentágono de $ 3 mil millones que Oshkosh Corp., Oshkosh, Wisconsin, había ganado. Había vencido a BAE Systems en 2009 por el contrato, y esa pérdida había dejado a muchos talleres en el sur colgando después de haber invertido en equipos para cortar y formar chapa gruesa. El fabricante al que se hace referencia en el editorial sabía que ese tipo de trabajo militar podía dominar la atención de un taller pequeño y dejarlo muy vulnerable.

"¿Se imaginan decir 'no' a un contrato multimillonario? Ese acto debe ser uno de los aspectos más desafiantes de administrar un negocio de fabricación de metales. Si habla con los dueños de negocios que se enorgullecen del servicio al cliente, le dirán que el cliente siempre tiene la razón. Sin embargo, en realidad, es posible que algún cliente no sea el adecuado para el modelo de negocio de un fabricante de metal", afirmó la fuente en el editorial.

Los fabricantes habían aprendido que la diversificación era una forma posible de al menos posponer la muerte. Ha sido una lección valiosa para muchos.

El láser de fibra dejó su huella en la industria de fabricación de metales en la década de 2010. De hecho, nadie entendía realmente en el momento de este artículo en la edición de julio de 2010 de The FABRICATOR cómo cambiaría la eficiencia con la que los fabricantes podrían cortar láminas y placas de metal en los años siguientes.

Las punzonadoras, que dominaron la fabricación de metales en la década de 1990, todavía tienen un lugar en el taller moderno de fabricación de metales. Simplemente no se pueden usar de la misma manera.

Los trabajos de gran volumen que permitían a un taller usar un conjunto estándar de herramientas en la misma máquina sin ningún cambio de herramienta durante un turno hace tiempo que quedaron atrás. Hoy en día, la fabricación de metales tiene que ver con trabajos de tiradas cortas.

Dennis Lowry de Mate Precision Technologies escribió una historia hipotética de un taller que tomó medidas para aplicar los principios de manufactura esbelta a la operación de punzonado. "Apoyarse en las torretas" proporcionó una hoja de ruta para que los fabricantes se aseguraran de que sus máquinas punzonadoras funcionaran de manera eficiente.

¿Cuáles fueron algunos de los consejos? Se instaló un proceso de diseño para la fabricación para garantizar que el taller pudiera manejar el nuevo trabajo. Una mirada a los nidos reveló que podían usar herramientas de perforación para crear líneas de ajuste que permitieran que las piezas se separaran fácilmente entre sí, sin necesidad de desbarbar. Las herramientas, como una herramienta quadradius con cuatro radios en la circunferencia del punzón, podrían mordisquear rápidamente orificios de gran diámetro de diferentes tamaños comunes en muchas partes diferentes, eliminando la necesidad de una herramienta específica para cada tamaño de orificio. El equipo diseñó configuraciones de herramientas estándar en las diferentes máquinas para acomodar herramientas de uso generalizado y dejó espacio libre para herramientas de uso menos común.

El FABRICATOR describió a Mayville Engineering Co., ahora conocida como MEC, como parte de su cobertura FAB 40. El FAB 40 es una lista de algunas de las operaciones de fabricación de metal más exitosas en los EE. UU., y la publicación las clasifica por ingresos de ventas anuales.

En ese momento, MEC esperaba que sus ventas de contratos y prototipos alcanzaran más de $124 millones. Ha crecido un poco desde entonces. Sus ingresos por ventas en 2019 fueron de 519,9 millones de dólares. Además, la compañía anunció el lanzamiento de su oferta pública inicial de 6,250,000 acciones ordinarias en el verano de 2019.

"En general, los grandes OEM quieren simplificar", dijo Bob Kamphuis de MEC. "No quieren invertir en esas actividades básicas de fabricación. Quieren lidiar con el diseño, el ensamblaje final y las pruebas de su producto, así como una fuerte distribución de ese producto. Están poniendo sus huevos en la canasta que va a darles el mayor retorno de la inversión".

"La Sociedad Estadounidense de Ingenieros Civiles sugirió en su 'Boletín de calificaciones para la infraestructura de Estados Unidos' de 2009 que EE. UU. necesitaba 2,2 billones de dólares en inversión en infraestructura para mejorar la ventaja competitiva", escribí en un editorial. Bueno, las cosas no han cambiado mucho desde entonces, y la infraestructura estadounidense sigue envejeciendo. Supongo que se necesitarán varias catástrofes importantes, una tras otra, antes de que los políticos de Washington reconozcan la necesidad de reconstruir Estados Unidos.

El pensamiento tradicional de esta época sugería que cuando se trataba de corte por láser, el tamaño mínimo del orificio no debería ser inferior al grosor del material. La tecnología de corte por láser de fibra obligó a la gente a repensar eso.

"Lo que hemos encontrado con el láser de fibra es que podemos reducir hasta una cuarta parte del grosor del material", dijo Steve Aleshin de Salvagnini. "Es difícil, por ejemplo, en material de 0,5 pulgadas, medir la calidad del orificio cuando se hace tan pequeño, para ver el interior sin cortar las cosas. Y, sin duda, el cliente tendrá que tomar la decisión si se trata de un agujero lo suficientemente bueno.

El punzonado todavía tiene su lugar en el taller moderno de fabricación de metales. Cuando se combina con los principios de fabricación ajustada y las nuevas herramientas de punzonado, la máquina puede tener un gran impacto, como se detalla en un caso de estudio en la edición de mayo de 2011 de The FABRICATOR.

Tim Heston escribió en su columna de Biz Talk sobre cómo Erick Ajax había pasado algunas noches inquieto pensando en cómo dos accidentes que casi lo hicieron podrían haber dañado fácilmente o posiblemente matado a sus colegas en su tienda con sede en Minneapolis. Después de eso, decidió tomarse más en serio la seguridad en su empresa, EJ Ajax.

"Tenemos alrededor de 40 000 hombres y mujeres que trabajan en la formación de metales en Minnesota... Promediamos alrededor de una amputación al mes en la formación de metales. Esa es una estadística patética, pero desafortunadamente es parte de mi trabajo al estar en la junta asesora de OSHA [en Minnesota] Veo esos números trimestralmente, y es bastante desafiante mirarlos", dijo a una multitud en el FABTECH 2011.

Hoy en EJ Ajax se requiere PPE y las protecciones de las máquinas se pueden encontrar en todos los lugares donde se necesitan. Se realizan pruebas de drogas al azar, y eso cubre a todos, incluido el liderazgo senior. Si se ve a los trabajadores trabajando de manera insegura, se los envía a casa. Si se descubre que el empleado vuelve a trabajar de manera insegura, se le despedirá, sin importar cuán experimentada o hábil sea la persona.

"Puedo decir que en EJ Ajax, la seguridad es mi más alta responsabilidad ética y moral", dijo Erick Ajax. "Debemos asegurarnos de que todos regresen a casa sanos y salvos con sus seres queridos. Si no podemos estar seguros, simplemente no tendremos éxito. Si uno de mis colegas resulta herido, en mi opinión, cualquier ganancia es una ganancia mal habida".

La gente de CR Metal Products Inc. solía tener reuniones matutinas similares a las de muchos otros fabricantes de metal: analizaban frenéticamente un cronograma de más de 1,000 puestos de trabajo activos y trataban de averiguar dónde encajar en los trabajos más solicitados. Después de comprometerse con una metodología de mejora llamada fabricación de respuesta rápida, que se centra en el uso de células para reducir el tiempo desde que un cliente pide una pieza hasta que se envía la primera unidad, esa reunión se volvió mucho más relajada. Todos estaban al tanto de lo que tenían que hacer para cumplir con el cronograma.

Así que ahora no hay un "Departamento de corte" o un "Departamento de plegadoras" en CR Metal Products. El piso está organizado en celdas, y cada una está codificada por colores. (Por ejemplo, el verde es para la fabricación pesada de hasta 0,5 pulgadas, el naranja es para el trabajo de calibre delgado y el rojo es para la fabricación de bajo volumen). Los empleados, que usan camisas de colores que se alinean con la celda en la que trabajan, fabricar un trabajo a través de tantos pasos como puedan antes de entregárselo a otra persona.

El enfoque parecía haber funcionado para el taller de fabricación a principios de la década de 2000. Esperaba alcanzar $20 millones en ingresos en 2013, más del doble de lo que la empresa ganó casi una década antes.

La manufactura esbelta comienza con pequeños pasos, pero una vez que las personas aceptan el concepto, puede producir grandes resultados. A veces, ver esos pequeños pasos ayuda a un fabricante a comprender a dónde puede conducir este tipo de esfuerzo.

En "Por qué importan las pequeñas cosas", el editor sénior Tim Heston analizó algunos de los pasos que tomó Laser Access, un taller de trabajo de Michigan, en su intento de perfeccionar el arte de la fabricación eficiente. Por ejemplo, un soporte con tijeras de hojalatero, una cinta métrica, marcadores y otras herramientas básicas se sujetan permanentemente al montacargas, eliminando la necesidad de que el conductor del camión vaya a buscarlos. En otro ejemplo, los remanentes de láminas se organizan verticalmente y por grosor, para que los operadores puedan encontrar lo que necesitan rápidamente.

"Y cuando se trata de lograr la aceptación de los trabajadores para la mejora continua, hacer que los trabajos sean más fáciles es un buen punto de partida", escribió Heston.

En un perfil en The FABRICATOR, el mundo de la fabricación de metales se enteró de CR Metal Products, un taller de trabajo en St. Louis que convirtió el trabajo en proceso en espacios de trabajo productivos mediante la creación de celdas que ayudaron a producir piezas de manera más eficiente.

La automatización en la industria del acero estructural de América del Norte era casi desconocida a principios de la década de 2010. En "Automatización al final de la línea", The FABRICATOR investigó lo que podría ser posible.

El artículo detalló las posibilidades de unir la tecnología de escaneo con robots. Por ejemplo, un robot puede recoger un accesorio de un transportador cercano (después de escanearlo y confirmar que es la pieza correcta) y colocarlo en una viga estructural. Una vez que el robot ha colocado la pieza, un escáner 3D en un robot de soldadura por puntos verifica la posición y, si todo sale bien, se inicia el proceso de soldadura por puntos. Tanto el robot de toma y colocación como el robot de soldadura por puntos son estacionarios, a diferencia del robot de soldadura que está sobre un riel lineal.

Cuando se realiza la primera fase de la colocación y la soldadura por puntos, la viga se voltea y el proceso comienza nuevamente. Cuando los accesorios están en su lugar, el haz se envía por la línea hasta el robot de soldadura, donde el proceso de soldadura por arco metálico con gas puede terminar el trabajo.

A medida que la década llegaba a su fin, varios de estos sistemas estaban en funcionamiento en las empresas de acero estructural de América del Norte.

Es suficiente para hacer que los fabricantes de metal se tiren de los pelos: la máquina de corte por láser de un millón de dólares está inactiva mientras se cambia manualmente una lente.

A pesar de que la industria había adoptado la automatización del manejo de materiales para la maquinaria de corte por láser, muchos talleres todavía vivían con el tiempo de inactividad asociado con tener que lidiar manualmente con la óptica láser.

Tal como escribió Marc Lobit de Mazak Optonics: "Para que conste, las máquinas de corte por láser sin estas funciones automatizadas [de configuración del láser] pueden funcionar de manera eficiente. Sin embargo, es difícil mantener una producción eficiente a largo plazo si el taller tiene piezas regulares". La investigación realizada sobre los cambios de máquina reales refleja que los cambios manuales generalmente demoran alrededor de 26 minutos en completarse, cuando se realizan correctamente, si el taller considera todos los pasos involucrados en una configuración estándar: configurar la lente, instalar la boquilla, enfocar la lente, configurar el espacio, establecer el punto focal, hacer un corte de descanso, ajustar la lente si es necesario y comenzar la producción: puede comprender cómo la preparación para un trabajo puede salirse de control muy rápidamente. la máquina permanece inactiva".

Las funciones de cambio automático tardaron menos de un minuto. No hace falta decir que ahora se espera este tipo de automatización en las modernas máquinas de corte por láser.

El FABRICATOR ha realizado un "¿Qué te mantiene despierto por la noche?" encuesta desde 2009, que obviamente estaba en medio de la Gran Recesión. Sin embargo, para 2013, los fabricantes estaban menos enfocados en de dónde vendría el próximo trabajo y más enfocados en quién estaría disponible para trabajar en ese trabajo.

DeWys Manufacturing, un miembro activo de Fabricators & Manufacturers Association, ganó el premio The FABRICATOR's Industry Award en 2014. Continúa creciendo y acaba de completar la adquisición de otra fábrica en Grand Haven, Michigan, en octubre.

Cuando se le preguntó "¿Qué te mantiene despierto por la noche?" El 36% de los fabricantes encuestados dijo "disponibilidad de trabajadores calificados" y el 19% dijo "economía". En 2009, el 48% de los fabricantes encuestados dijo que la "economía" y sólo el 6% dijo "disponibilidad de trabajadores calificados".

La recuperación económica, aunque lenta, estaba cobrando impulso a finales de 2013.

El FABTECH 2013 atrajo a más de 40.000 visitantes y más de 1.500 expositores, convirtiéndolo en el espectáculo más grande desde que se lanzó por primera vez en la década de 1980. El orador principal del evento, el economista Alan Beaulieu, señaló que la economía, sin el combustible de una burbuja tecnológica en el mercado de valores o un mercado inmobiliario especulativo, es el principal impulsor de un sector manufacturero sólido.

"Esta es una tasa de ejecución normal", dijo. "El PIB se encuentra en niveles récord y está creciendo. De hecho, este crecimiento no es particularmente frágil y estará entusiasmado con los próximos cinco años. Y merece el crédito. Hace más con menos personas y Has hecho los cambios correctos".

La historia le ha dado la razón.

En un resumen de un panel de discusión en la Cumbre de liderazgo de The FABRICATOR, que se llevó a cabo en Austin, Texas, los fabricantes que asistieron recibieron una actualización sobre dónde estaba el corte por láser de estado sólido, que cubre tanto la tecnología láser de fibra como la de disco. A fines de 2013, los observadores de la industria estimaron que alrededor del 20 % de los láseres de corte vendidos eran de estado sólido, un crecimiento bastante impresionante para una tecnología que en realidad solo hizo su debut en 2010.

Sin embargo, ese no era el objetivo de la mesa redonda. El enfoque no estaba en IPM, sino en cómo las tecnologías de corte rápido estaban remodelando el panorama de fabricación de metal dentro del taller. Esto incluyó conversaciones sobre la necesidad de un manejo automatizado de materiales para mantener las máquinas alimentadas y el material moviéndose aguas abajo hacia otros procesos, formando sistemas que minimizaban el cambio de herramientas, programación fuera de línea para prensas dobladoras y software que rastreaba la efectividad general del equipo. Más de cinco años después, muchas tiendas están teniendo este mismo tipo de discusión.

La imagen de un operador de plegadora doblando piezas pequeñas en una plegadora grande no es demasiado inusual. En realidad, un taller usa lo que está disponible para hacer el trabajo. Pero, ¿es ese gran freno hidráulico la máquina adecuada para el trabajo? Probablemente no.

Las prensas plegadoras eléctricas, diseñadas estrictamente para piezas pequeñas, se aceptaron más ampliamente a mediados de la década de 2010. La gente buscaba velocidad y precisión en los frenos pequeños. Tal inversión también les permitió mantener abiertos sus frenos más grandes para un trabajo más adecuado.

¿Qué podrían hacer las prensas plegadoras pequeñas? "La economía del plegado de piezas pequeñas" abarcó varios puntos clave:

Con la edición de enero de 2015, The FABRICATOR volvió a una foto de página completa en la portada. Probablemente no sea una sorpresa que la historia de portada fuera sobre las mayores velocidades de corte de las máquinas de corte por láser de fibra.

El artículo de pronóstico del editor sénior Tim Heston para 2015 no necesariamente capturó el espíritu de una industria al rojo vivo, pero estuvo bien para la mayoría de los fabricantes de metales. El crecimiento de cualquier tipo fue bienvenido.

Doug Olds de Washington Metal Fabricators, Washington, Mo., le dijo a Heston que antes de la Gran Recesión, el análisis y la discusión sobre la compra de equipos de fabricación o la contratación de personal era exhaustivo, pero relajado. La posrecesión cambió eso, pero no necesariamente para peor.

"La recesión nos ayudó de una manera muy extraña", dijo Olds. "Si bien sufrimos un gran golpe y una pérdida de un año, cambió nuestra filosofía sobre cómo hacemos negocios y cómo compramos equipos. Ahora somos mucho más fuertes al salir de la recesión".

Scott Vidimos de Vidimos Inc., East Chicago, Indiana, dijo que los años posteriores a la Gran Recesión se trataban de "obtener una ganancia razonable con el volumen de ventas que tenemos". Eso incluyó tres años de crecimiento similar antes de 2015.

Esa fue la base para un crecimiento mayor y más rápido. Algunos fabricantes en ese momento podían sentirlo.

"Estoy muy seguro de que la fabricación tendrá su renacimiento. Perdimos algunos competidores después de la recesión, pero los que quedamos estamos mucho mejor", dijo Garry Griggs de Magic Metals, Union Gap, Washington.

Señalé en mi editorial para la edición que más empresas de fabricación parecían estar saltando al mecanizado. En una encuesta de lectores enviada a casi 10 000 suscriptores de The FABRICATOR en marzo de 2015, el 78 % de los 134 encuestados indicaron que sus operaciones de producción incluían el mecanizado. De los que reconocieron las actividades de astillado en sus empresas, el 49 % dijo que el trabajo de mecanizado había aumentado en los últimos 12 meses.

Un taller que amplía sus capacidades no es tan inusual, pero es interesante ver cómo se derrumban los muros entre la empresa de fabricación tradicional y el taller de máquinas. Una de las principales razones que los fabricantes han compartido a lo largo de los años para iniciarse en el mecanizado fue mantener el trabajo interno y evitar subcontratar el trabajo. Eso mantiene al fabricante a cargo completo del programa de producción, lo que le permite cumplir con los plazos de entrega.

The FABRICATOR completó la versión 2020 de su encuesta de lectores a principios de este año. Cuando se les preguntó acerca de las actividades de mecanizado en sus empresas, el 70 % de las 210 personas encuestadas indicaron que tenían algún tipo de capacidad de mecanizado y, de ese total, el 23 % dijo que había aumentado con respecto al año anterior.

En su columna de Biz Talk, "Los pocos, los productivos, los capacitados", el editor senior Tim Heston escribió sobre por qué las empresas con empleados comprometidos se distinguen. Después de todo, todas las empresas tienen acceso a los mismos equipos y principios de fabricación. Algo tiene que hacer que las empresas especiales se destaquen de sus competidores, ¿verdad?

MEC Inc. apareció en la portada de la edición de febrero de 2016 como ganador del premio de la industria de The FABRICATOR.

Heston recalcó el punto al hablar de Gap Partners Inc. de Georgia. Allí no se trataba de la tecnología o las actividades de mejora continua en el video corporativo oficial. Las personas estaban al frente y al centro, y el video corporativo contenía sus historias, sus tonterías y sus descripciones de lo que los impulsó a ser lo mejor.

"La mayoría habla sobre cómo logran que su gente dé un paso al frente, se una y trabaje en conjunto para lograr un mejor resultado", dijo David "Papa Bear" Bowes de Gap Partners. "Eso es lo que escuchas todo el tiempo y, francamente, esa es la parte más difícil del trabajo".

Frank Arteaga de Bystronic hizo una buena pregunta en su artículo "¿Qué viene después de la compra del láser de fibra?" Fue oportuno porque muchos fabricantes subestimaron el tipo de impacto que tendría esta cortadora en blanco sobrealimentada en sus operaciones.

Al responder a esta pregunta, el autor se centró en un fabricante hipotético, The Fab House. Acababa de comprar una máquina de corte por láser de fibra de 6 kW y estaba en proceso de reconsiderar sus operaciones, ya que el láser producía sustancialmente más piezas por hora que su antigua máquina de corte por láser.

Entonces, ¿qué hizo The Fab House? Optimizó los sistemas de programación, ingeniería y procesamiento de pedidos de front-end para que funcionen sin problemas. Invirtió en automatización para ayudar con el manejo de materiales tanto para cargar materias primas como para descargar las hojas cortadas. Modernizó sus prensas dobladoras y modificó sus esfuerzos de programación para crear un proceso de plegado que pudiera seguir el ritmo de la máquina de corte por láser. Tomó medidas para modernizar completamente sus operaciones de fabricación.

El FABTECH 2015 atrajo a más de 43.000 asistentes, lo que convierte al evento en el más grande de su historia. Pero aún no estaba hecho.

El departamento de plegado de un taller de fabricación en 2016 se veía bastante diferente al de 20 años antes. Este artículo describe las muchas maneras:

En su columna Biz Talk, el editor senior Tim Heston se preguntó por qué tanta negatividad llenó el aire durante el ciclo electoral. El desempleo rondaba el 5%. Se estaban produciendo aumentos salariales, significativamente superiores a los del año anterior, según el Departamento del Tesoro de EE. UU.

Sugirió dos razones:

Las personas tienen más confianza cuando sienten que tienen seguridad laboral. En la economía manufacturera moderna, ese tipo de confianza es difícil de conseguir.

El artículo de portada de la edición de mayo de 2016 de The FABRICATOR describió las muchas formas en que el departamento de plegado de un taller ha evolucionado para abordar la eficiencia y la producción especializada.

En una de las historias más interesantes que aparecieron en The FABRICATOR en los últimos años, nos presentaron a Matt Bush y Rob Goldiez, quienes solían trabajar para Scott Fetzer Electrical Group en Tennessee ayudando a automatizar una fábrica de la empresa, pero se fueron para lanzar una empresa llamada Hirebotics.

Sin embargo, esto no era solo un integrador robótico. El objetivo de la empresa era hacer que la automatización fuera más accesible y flexible de lo que jamás pensaron los fabricantes. Pudieron abordar el mundo de la fabricación de alta combinación de productos con este concepto debido a la aparición de robots colaborativos.

El plan de la empresa era contratar los robots colaborativos por horas. Utiliza robots y componentes listos para usar y puede monitorear de forma remota los robots después de que se instalan en una fábrica.

El monitoreo remoto permite que Hirebotics facture solo por las horas que trabaja el robot. Hirebotics factura a sus clientes semanalmente, tal como lo haría una agencia para sus trabajadores temporales.

Desde entonces, el enfoque se ha expandido a aplicaciones como la soldadura, donde el fabricante paga solo cuando el robot realmente está soldando. Además, debido a que el robot es colaborativo, un fabricante no necesita establecer vigilancia alrededor de la celda.

El FABRICATOR se sumergió profundamente en el mundo de los robots colaborativos. El artículo citaba un informe de Transparency Market Research de 2017 que valoraba el mercado mundial de robots colaborativos en 2015 en 10 300 millones de dólares, pero también predecía que la tasa de crecimiento anual del mercado sería del 30 %. Para 2024, se esperaba que el mercado de robots colaborativos tuviera un valor de $ 94 mil millones.

Una vez más, no fue una gran sorpresa para los fabricantes de metal que han puesto en acción los robots en sus propios talleres. Los precios han bajado y los robots se han vuelto más fáciles de programar. Ahora tiene robots que no tienen que residir detrás de una puerta. Las personas pueden trabajar junto a ellos.

"Una extensión de esto es la capacidad de desplegar los robots rápidamente", dijo Manuel Sordo de Universal Robots. "No necesita un equipo de programadores e ingenieros robóticos en el sitio para implementar el robot. Y, a menudo, puede implementarlos sin cambios drásticos en su protección".

Cuando el presidente Donald Trump asumió la presidencia en 2017, no ocultó su deseo de ayudar a la industria metalúrgica nacional. El 8 de marzo proclamó que iba a aplicar un arancel del 25% a las importaciones de acero y del 10% a las importaciones de aluminio como resultado de una investigación del Departamento de Comercio de EE.UU. que sugería que estas importaciones amenazan la viabilidad de la industria metalúrgica nacional, que a su vez era una amenaza para la seguridad nacional.

Eso hizo que los precios domésticos subieran. A mediados de marzo, el precio saltó a 840 USD/t FOB laminador por tonelada spot de acero laminado en caliente, frente a los 600 USD/t de noviembre de 2017. John Packard, fundador del boletín electrónico Steel Market Update, dijo a una multitud de fabricantes de metal en la Cumbre de Liderazgo de The FABRICATOR en Scottsdale, Arizona, en marzo, que los precios del acero laminado en caliente podrían permanecer en este rango en el futuro previsible.

Hirebotics trajo el concepto de una agencia de empleo para robots colaborativos al mundo de la fabricación de metales. Los fabricantes pueden alquilar estos robots por hora cuando necesitan automatización.

Afortunadamente, sin embargo, ese no resultó ser el caso. Los precios eran tan bajos como $ 440 / tonelada para el laminado en caliente a principios de agosto de 2020. ¿Las tarifas afectaron a los fabricantes de metal? A primera vista, los aumentos de precios parecían tener un efecto insignificante. ¿Ayudó a las acerías? Se ha agregado más capacidad de producción de acero en los últimos años, pero aún no se sabe si las tarifas abrieron la puerta a esta posibilidad. Algunos observadores de la industria temen que simplemente hay demasiada capacidad de producción de acero en los EE. UU., y que algunas empresas se verán obligadas a abandonar cuando ocurra el "Steelmageddon". El tiempo dirá.

"El láser de fibra de alta potencia hace que el taller vuelva a la normalidad" cubrió cómo una máquina de corte por láser de fibra de 10 kW y una de 6 kW eliminó un gran cuello de botella para Progressive Metal Manufacturing Co., que tiene dos instalaciones en los suburbios de Detroit. "Puedo decir que esas máquinas nos rescataron. Nos ayudaron muchísimo. Es realmente notable", dijo Eric Borman, director general de la empresa.

Los nuevos láseres de fibra tenían características como el cambio automático del cabezal de corte y el ajuste de la distancia focal. No necesitaban calentarse ni alinear el haz, una tarea que solía consumir mucho tiempo cuando los fabricantes tenían que trabajar con máquinas de CO2.

"Obviamente, la velocidad es la velocidad, pero es eficiente en todos los sentidos. "Con algo así como cambiadores automáticos de puntas, eso elimina tres minutos aquí y tres minutos allá. Durante varios turnos, eso se suma”, dijo Borman. “Eso es mucho menos tiempo de inactividad”.

Mientras la gente habla sobre el futuro de la fabricación y apunta a la fabricación aditiva como ese futuro, los fabricantes de metal no están prestando demasiada atención. Tienen repuestos para salir por la puerta.

Sin embargo, reconocen una buena herramienta cuando la ven, y una impresora 3D no es una excepción. Los fabricantes no están preocupados por cómo la tecnología revolucionará el futuro; les gusta por lo que puede hacer ahora.

En "¿Tienes problemas de calibre?" aprendimos que un tope trasero impreso en 3D puede ayudar con los trabajos extraños que aparecen en el programa de plegado. ¿Tiene una parte un borde irregular, lo que dificulta el ajuste contra el calibre? Imprima un inserto de calibre que coincida perfectamente con el borde irregular. Supongamos que tiene una curva recta que está midiendo de una pestaña cónica, lo que le da un ángulo de 135 grados (obtuso) entre el lado y el borde de la pestaña. Es posible que un dedo de tope trasero estándar no pueda agarrar muy bien esa esquina. Un inserto de calibre de esquina impreso en 3D que encaja perfectamente en una esquina de ángulo de 135 grados ayudaría al operador a realizar curvas repetibles.

Para el fabricante imaginativo, el futuro de la fabricación ya está aquí. La impresora 3D es una herramienta más que ayuda a que los diseños complejos se hagan realidad de manera eficiente.

Según la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional, los trastornos musculoesqueléticos (MSD, por sus siglas en inglés) se encuentran entre las causas más frecuentes de tiempo de trabajo perdido o restringido. Los trabajadores de la industria manufacturera han visto sus cuerpos desgastados por el estrés de los movimientos repetitivos, el transporte de cargas y el trabajo en posiciones desafiantes.

Han surgido exoesqueletos para ayudar a combatir estas lesiones por movimientos repetitivos. En su mayoría son sistemas de soporte portátiles que, con la ayuda de resortes, poleas y apalancamiento, transfieren las cargas de las partes del cuerpo que se fatigan fácilmente, como los brazos, a la sección central del cuerpo.

A fines de 2016, la Asociación de Fabricantes y Fabricantes dejó su hogar original en Rockford, Ill., por una nueva casa en Elgin, Ill. Se construyó un marco de tubo estructural para que los transeúntes cercanos a la I-90 supieran que el edificio albergaba a los principales profesionales del país. asociación de la industria metalúrgica.

No muy vistos en la fabricación de metales, estos exoesqueletos son más comunes en la industria automotriz. Toyota, Ford y BMW son algunas de las empresas que los utilizan en la planta de montaje.

Gene Marks, fundador de Marks Group, pronunció el discurso de apertura en la Reunión Anual de la Asociación de Fabricantes y Fabricantes en Nashville a principios de marzo. ¿Qué pronosticó para 2020?

Sugirió que era probable que se produjera un proyecto de ley de infraestructura en el rango de $ 200 millones a $ 1 billón.

Pensó que una nueva ley de licencia familiar, con el apoyo de Ivanka Trump, se haría realidad.

Tenía la sensación de que el Congreso tomaría medidas para aumentar el salario mínimo federal entre $11 y $12, lo que podría influir en otras empresas privadas para igualar el aumento.

Cuando se le preguntó sobre una posible recesión, respondió: "Nadie sabe". Definitivamente tenía razón con esa declaración, particularmente considerando la forma en que 2020 se detuvo.

En su columna Biz Talk, Tim Heston describió Industria 4.0, un término que no significa mucho para muchos fabricantes de metal, pero que podría desempeñar un papel muy importante en la forma en que operan sus talleres en el futuro.

Heston proporcionó esta descripción general: "La imagen podría comenzar con cotizaciones automatizadas, extracciones del taller y análisis de datos de terceros. Una vez aceptado, el trabajo se programa y anida automáticamente, extrayendo datos no solo del taller sino también de la nube, sea proporcionado por el fabricante de la máquina herramienta, un tercero o ambos.

"El software de programación y anidamiento también podría basarse en datos específicos del material y del proveedor del material; esto lo haría lo suficientemente inteligente como para conocer las implicaciones de anidar piezas largas y delgadas en un determinado espesor y grado de recocido galvánico de una determinada planta que tiene un historial de estrés residual Por lo tanto, sabría anidar y microtab de tal manera para evitar que esas partes largas y delgadas se arqueen después de cortarse y estrellar la máquina.

"Las piezas se desaniman y clasifican automáticamente, nuevamente, utilizando datos tanto del taller local como de la nube, luego pasan a la formación, con simulaciones de plegado que consideran las preferencias individuales del operador, así como el movimiento de las piezas de trabajo entre cada paso de una etapa. doblar.

"Una vez que se forman las partes, se trasladan aguas abajo de inmediato. Muchos trabajos no se envían en semanas o días, sino en cuestión de horas. ¿Cómo puede todo fluir tan suavemente? Porque todo está conectado y todo está aprendiendo".

En el Pronóstico de la industria de 2020, la mayoría de las personas contactadas para hacer comentarios y que participaron en el "Pronóstico de envío de capital de 2020" se mantuvieron algo optimistas para el nuevo año, pero hubo cierta inquietud.

"Por supuesto, la fabricación nunca ha sido un negocio unificado", dijo Chris Kuehl, analista económico de FMA y director general de Armada Corporate Intelligence, con sede en Kansas City, Missouri. "Depende de lo que estés fabricando. Tenemos sectores que están en declive y otros que están en el medio. Los que están en declive son aquellos sectores que están más conectados con la economía global".

Esa observación se vio reforzada por el hecho de que muchos fabricantes de metal con algún tipo de conexión con las cadenas de suministro globales en realidad estaban planeando que 2020 fuera algo plano. Muchas personas esperaban una desaceleración ya que la expansión económica después de la Gran Recesión batió todos los récords con su crecimiento continuo. Poco sabían que vendría en forma de pandemia.